2.5 Tool design for multi-spark and

2.5 Tool design for multi-spark and multi-electrode EDM

Kunieda and Muto [56] proposed the multi-spark EDM method which was newly developed to obtain higher removal rates and lower energy consumption compared with conventional EDM. This technique is a modification of the basic EDM principle because in basic EDM, only single discharge is delivered for each electrical pulse. To set up multiple discharge points for each pulse two types of electrode design has been proposed by researchers. Mohri et al. [57] divided a tool electrode into multiple electrically insulated electrodes connected to the pulse generator through a resistor. In this case, after a discharge occurs in the gap between one of the divided electrodes and the workpiece, the gap voltages at other electrodes are maintained at the open circuit voltage level for a certain

period of time until the surface electric charge over these electrodes is redistributed or another discharge occurs. Therefore, finally discharge can occur at different electrodes simultaneously. Suzuki et al. [58] and Kubota et al. [59] proposed a twin electrode discharge system for the electric discharge dressing of metal bonded grinding wheels. Connecting the pulse generator to one of the two twin electrodes, the grinding wheel, and the other twin electrode serially formed the discharge circuit. In this system, for each pulse, two discharge points can be obtained simultaneously at both the gaps between the twin electrodes and the grinding wheel using only one pulse generator. Kunieda and Muto [56] used twin electrode discharge system as shown in Figure 6. The removal rate and energy efficiency were found higher than those of conventional EDM in which there is only one discharge point for each pulse.


Fig. 6. Principle of Multi-spark EDM [56]


Chen et al. [60] devised a new mechanism of cutting pipe combined with electrical discharge machining. This new mechanism was designed with multi electrode system controlled by planet gear system in die sinking EDM as shown in Figure 7. The newly developed mechanism resulted in both increase in material removal rate and relative electrode wear ratio for SUS 304 workpiece material. Influence of process parameters have been investigated on MRR for developed mechanism. The largest removal rate and the lowest electrode wear ratio were reported when workpieces rotate at 8 rpm.

Kết quả (Việt) 1:

2,5 thiết kế cụ cho một đa tia lửa và một đa điện cực EDM

Kunieda và Muto [56] đề xuất phương pháp EDM đa tia lửa nào được mới được phát triển để có được một tỷ lệ loại bỏ cao hơn và tiêu thụ năng lượng thấp hơn so với thông thường EDM. Kỹ thuật này là một sửa đổi các nguyên tắc cơ bản EDM Bởi vì nó cơ bản EDM, chỉ khi xuất viện duy nhất được Delivered đi Mỗi xung điện. Để thiết lập nhiều điểm Xả đi Mỗi xung hai loại thiết kế điện cực đã được đề xuất bởi các nhà nghiên cứu. Mohri et al. [57] Được chia một điện cực cụ thành nhiều điện cực bằng điện bọc cách điện kết nối với các máy phát xung qua một điện trở. Trong trường hợp này, sau khi xuất viện xảy ra trong khoảng cách giữa một trong những điện cực Chia và phôi, khoảng cách điện áp ở điện cực khác được duy trì ở các mạch cấp điện áp mở cho một số

khoảng thời gian đến khi bề mặt Sạc điện Trong Những điện cực lên phân phối lại hoặc xuất viện khác xảy ra. Do đó, cuôi Xả thể xảy ra ở các điện cực khác nhau cùng một lúc. Suzuki et al. [58] và Kubota et al. [59] đề xuất một hệ thống điện cực Xả đôi cho băng Xả điện của kim loại ngoại quan mài bánh xe. Kết nối Generator Pulse để một trong hai điện cực sinh đôi, bánh xe mài, và các đôi điện cực khác nối tiếp hình thành các mạch Xả. Trong hệ thống này, đi Mỗi Pulse, hai điểm khi xuất viện có thể thu được đồng thời ở cả các khoảng trống giữa các điện cực kép và bánh xe mài chỉ sử dụng một xung điện. Kunieda và Muto [56] sử dụng hệ thống điện cực Xả đôi như trong hình 6. Tỷ lệ loại bỏ và hiệu quả năng lượng Were tìm thấy cao hơn Những người thường EDM Trong Mà chỉ có một điểm xuất viện đi Mỗi Pulse.


Hình. 6. Nguyên tắc đa tia lửa EDM [56]


, Chen et al. [60] đã phát minh ra một cơ chế mới của cắt ống kết hợp với Máy Xả Điện. Cơ chế mới này được thiết kế với một hệ thống điện cực đa kiểm soát bởi hệ thống bánh răng hành tinh trong chết chìm EDM như thể hiện trong hình 7. Cơ chế mới được phát triển dẫn đến cả khi tăng tốc độ cắt bỏ vật liệu và tỷ lệ hao tương đối điện cực cho SUS 304 chất liệu phôi. Ảnh hưởng của các thông số quá trình đã được nghiên cứu về cơ chế phát triển MRR đi. Tỷ lệ loại bỏ lớn nhất và tỷ lệ hao điện cực thấp Were Báo cáo Khi phôi Xoay lúc 8 rpm.